Ob nun im beruflichen oder privaten Umfeld – Risiken begleiten uns in allen Lebenssituationen. Der Umgang mit diesen Risiken basiert im Allgemeinen auf Wissen und Erfahrung. Durch einen methodischen Ansatz wird aus dem individuell geprägten Umgang mit Risiken ein strukturiertes Risikomanagement. Nachteile für den Einzelnen, das Unternehmen, den Patientenschutz überwiegen dagegen in Situationen, in denen stattdessen Risiken als Lappalie abgetan oder ignoriert werden.
Für die Pharmawelt stellt QRM ein Instrument dar, das in immer mehr GMP-regulierten Bereichen als obligates Werkzeug gefordert wird. Die Anwendungsgebiete für QRM in einem Unternehmen sind vielschichtig und erstrecken sich auf den gesamten Lebenszyklus eines Arzneimittels. Die Implementierung eines solchen Systems ist eng mit dem Qualitätsmanagement-System verbunden. Sie erfordert zunächst Aufwand, ist im weiteren Verlauf aber von vielen Vorteilen begleitet. Daher sollte das Bekenntnis der Geschäftsführung zur Risikopolitik und zum Betreiben eines QRM-Systems eine wirkliche Absicht sein, der eine ehrliche Umsetzung unter Anwendung des Lebenszyklus folgt, und nicht nur ein für die Behörde dokumentiertes Lippenbekenntnis. Der planvolle Umgang mit Risiken ist mit vielfältigen Chancen und Vorteilen für ein Unternehmen verbunden. Dazu zählen nicht nur fachliche, sondern auch unternehmerische und betriebswirtschaftliche Aspekte. (Dr. Petra Rempe)
Arzneimittel müssen so hergestellt werden, dass sie für den Patienten kein Risiko durch mangelnde Sicherheit, Reinheit, Qualität oder Wirksamkeit beinhalten. Allerdings birgt jeder Schritt bei der Herstellung von Arzneimitteln potenzielle Risiken. Eine effektive Steuerung, Kontrolle und damit Minimierung potenzieller Patientenrisiken ist nur mit Hilfe eines wirksamen Risikomanagements möglich. Die Verantwortung für ein effizientes Qualitätsrisikomanagement liegt bei der obersten Managementebene. QRM ist ein Managementkonzept, das durch die Unternehmensführung im Sinne einer Vorbildfunktion an die Mitarbeiter weitergegeben werden muss. Dabei spielen regelmäßige Schulungen eine wichtige Rolle.
Für die erfolgreiche Einführung und Umsetzung von QRM sind regulatorisches Wissen, wissenschaftlich-technisches Expertenwissen, Produkt- und Prozessverständnis sowie Risikoverständnis erforderlich. Bei der Anwendung von QRM sollte das Verhältnis zwischen Aufwand, Stringenz und Formalität auf der einen Seite und Kritikalität, Risikoniveau und Komplexität der jeweiligen Problemstellung auf der anderen Seite angemessen sein.
QRM kommt in allen Phasen des Produktlebenszyklus zur Anwendung, wobei Ausrichtung, Zielsetzung und Methoden unterschiedlich sind.
Die systematische Anwendung von QRM soll durch ein wirkungsvolles Qualitätsmanagementsystem (QMS) gewährleistet sein. Um dies zu erreichen, müssen die Mechanismen zur Auslösung von QRM-Aktivitäten sorgfältig definiert und in die Kernprozesse und unterstützenden Prozesse des QMS eingebettet werden.
Der Aufwand, der für die Einführung und Umsetzung von QRM erforderlich ist, wird langfristig durch viele Vorteile wettgemacht. Dazu zählt vor allem die wissenschaftlich fundierte Entscheidungsfindung, die für zahlreiche Prozesse von ausschlaggebender Bedeutung ist. Damit verbunden ist die Fokussierung von Ressourcen auf kritische Aspekte, die Vermeidung von Fehlern und damit letztendlich eine Kostensenkung. Gleichzeitig werden Transparenz und Kommunikation verbessert. (Martin Mayer)
Qualitätsrisikomanagement wird als ein systematischer und kontinuierlich ablaufender Prozess verstanden, welcher die Beurteilung, Steuerung und Kontrolle von Produktqualitätsrisiken über den gesamten Produkt-Lebenszyklus erlaubt. Das in der ICH Q9 vorgestellte Prozessmodell umfasst 5 Stufen:
Zur Einleitung von QRM-Prozessen müssen entsprechende Startmechanismen in die Kernprozesse des QMS eingebaut werden. Wichtig für eine effiziente Umsetzung sind u.a. interdisziplinäre Teams und die Einbindung der Q-Abteilungen.
Die Risikobeurteilung gliedert sich in drei Schritte: die Identifizierung, Analyse und Bewertung von Risiken. Hierbei ist eine systematische Vorgehensweise erforderlich. Auch sollte man sich davor hüten, Risiken zu quantifizieren, wenn dafür keine ausreichenden Erfahrungen vorliegen. Dies führt zu einer Scheinpräzision, bei der das tatsächliche Risiko unter- oder überschätzt wird.
Die Risikosteuerung verläuft in 2 Stufen: zunächst wird untersucht, ob und wie die erkannten Risiken reduziert oder eliminiert werden können. Danach muss entschieden werden, ob die verbleibenden Restrisiken akzeptabel sind. Auf dieser Stufe des QRM-Prozesses gilt es einerseits, Augenmaß zwischen Aufwand und Nutzen walten zu lassen. Andererseits darf QRM nicht dazu missbraucht werden, vorhandene Risiken „wegzudiskutieren“.
Will man Risiken wirkungsvoll steuern, dann müssen die im QRM-Prozess gewonnenen Erkenntnisse innerhalb und außerhalb des Unternehmens kommuniziert werden. Die Risikokommunikation ist somit ein sehr wichtiger Schritt innerhalb des QRM-Prozesses.
Die aus einem QRM-Prozess gewonnenen Ergebnisse sollten periodisch verifiziert werden. Dies gilt vor allem dann, wenn QRM prospektiv angewandt wurde. Die Risikoüberwachung kann als wiederkehrendes Element in den QRM-Prozess eingebaut werden, aber auch durch singuläre Ereignisse ausgelöst werden.
(Martin Mayer)
Die Anwendungsmöglichkeiten für QRM in der Pharmaindustrie sind vielfältig. Einige Beispiele werden in diesem Kapitel vorgestellt:
Weitere Fallbeispiele werden folgen. (Martin Mayer)
Diese Verfahrensanweisung regelt die Erstellung von Inspektionsberichten, die für GMP-Inspektionen durch die Inspektorate der Länder verwendet werden. Sie möchten sich im Vorfeld einer Inspektion darüber informieren, welche Informationen bei einer Inspektion erfasst werden und in einen Inspektionsbericht fließen? Hier finden Sie ein Muster eines GMP-Inspektionsberichts mit Angaben zum Inspektionsablauf. Die VAW ist im Zusammenhang mit Kapitel C.3 Verfahrensanweisung 07110206: Vorbereitung, Durchführung und Nachbereitung von Inspektionen im Bereich GMP zu sehen, das ebenfalls im Vorfeld einer Inspektion hilfreich sein kann. Gut zu wissen: Der finale Bericht sollte so erstellt werden, dass nach 90 Tagen ein GMP Zertifikat ausgestellt werden kann.
Die allgemeinen Grundlagen zu Qualifizierung und Validierung wurden in Folge der Überarbeitung des Annex 15 (EU-GMP-Leitfaden) neu strukturiert und überarbeitet. Das Dokument konzentriert sich, im Gegensatz zur Vorgängerversion, ausschließlich auf grundlegende Anforderungen und bildet den derzeitigen Stand der Technik ab. Das überarbeitete AiM hat einen deutlich geringeren Umfang als zuvor, da die ZLG einzelne Themenbereiche neu in Einzeldokumenten beschreibt. Dazu gehören z. B. das AiM zur Prozessvalidierung (Kapitel D.9) oder das AIM zur analytischen Validierung und Methodentransfer (Kapitel D.10)
Mit dieser Aktualisierung erhalten Sie das AMG in der aktuellen, zuletzt durch Artikel 18 geänderten Fassung vom 20. November 2019. Änderungen umfassen die Bereiche
Ein graues Hinweisfeld am Ende eines Paragraphen hebt aktuell erfolgte Änderungen hervor. So haben Sie die Neuerungen direkt im Blick.
Sie erhalten das MPG in der aktuellen, zuletzt durch Artikel 83 des Gesetzes geänderten Fassung vom 20. November 2019. Änderungen umfassen die Bereiche
Ein graues Hinweisfeld am Ende eines Paragraphen hebt aktuell erfolgte Änderungen hervor. So haben Sie die Neuerungen direkt im Blick.
Stand 1. Januar 2020
Stand 1. Januar 2020
Stand 1. Januar 2020
Stand 16. Januar 2020
Stand 16. Januar 2020
Stand 16. Januar 2020
Dieses Dokument beinhaltet neben dem im März 2019 veröffentlichten Korrigendum 15409/1/18 REV 1 nun neu auch das zweite Korrigendum 13081/19 vom 25. November 2019. Beide Korrekturdokumente wurden redaktionell eingearbeitet.
Am 27. September 2019 wurde die offizielle deutsche Übersetzung der Leitlinien für die Gute Herstellungspraxis für ATMPs im Bundesanzeiger veröffentlicht. Sie finden nun die offizielle Übersetzung anstelle der bisherigen verlagseigenen Übersetzung in direkter Gegenüberstellung zum englischen Originaltext.
Der PDE-Wert für Ethylenglykol wurde wieder auf seinen früheren PDE-Wert von 6,2 mg/Tag und einen Konzentrationsgrenzwert von 620 ppm zurückgesetzt. Dieser Wert wurde im Oktober 2018 mit der Version ICH Q3C(R7) auf einen PDE-Wert von 3,1 mg/Tag und einem Konzentrationsgrenzwert von 310 ppm geändert. Dem Prozess ging damals ein Fehlerkorrekturverfahren voraus. Im Jahr 2019 erhielt die ICH einen Antrag auf Aussetzung dieser Fehlerkorrektur für Ethylenglykol. Auf Grundlage von Archivdokumenten und eingehenden Literaturrecherchen wurde die Entscheidung von 2018 nun wieder rückgängig gemacht. Die Version Q3C(R7) wurde auf die Q3C(R6)-Version zurückgesetzt. Dieses Dokument stellen wir Ihnen mit einer deutschen Übersetzung unserer Fachredaktion zur Verfügung.